|
Содержание работы или список заданий
|
ЗАДАНИЕ ПО КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ
(ДЛЯ ВСЕХ ВАРИАНТОВ)
По заданному эскизу детали и кинематической схеме станка модели 1Б124 или 1Б136 произвести все расчеты для карты наладки, рассчитать и вычертить кулачки на бланках, составить, разверну тую циклограмму работы станка. К работе приложить кинематическую схе¬му станка с указанием сменных зубчатых колес гитар привода главно¬го движения и рас-пределительного вала.
Данные для расчета наладки токарного автомата:
1. Эскизы вариантов деталей (приложение).
2. Кинематические схемы автоматов.
3. Форма расчетно-технологической карты наладки станка (табл. 1).
4. Сменные зубчатые колеса коробки скоростей станков моде¬лей 1Б124 или 1Б136 (табл. 2).
Таблица 1
Расчетно-технологическая карта на автоматы моделей 1Б124, 1Б136
Эскиз де-тали Материал Скорость резания при обтачивании
_______ м/мин
Скорость при нарезании резьбы
_______ м/мин
Частота вращения шпинделя:
при обтачивании _____1/мин
при нарезании резьбы _____ 1/мин
Сменные зубчатые колеса Время на обработку
Производительность
в 1 час __________
Заготовка
в коробке скоростей на гитаре
Суп-порт Номер пере-хода Наимено-вание
перехода Эскиз обра-ботки Рабо-чий путь, мм По-дача, мм/об Обороты
шпинделя Сотые доли дисков Сотые доли оборота рас-пределитель-ного диска Радиус Инструмент Данные для наладки. Смещение кулачков в лучах для всех техно-логических и вспомо-гательных операций механизмов станка (со-гласно циклограмме)
принимае-мые во внимание не принимаемые холостых ходов рабочих ходов от до от до Вспомога-тельный режущий измери-тельный
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Таблица 2
Частота вращения шпинделя станков 1Б136 и 1Б124 в минуту
Направ-ление враще-ния По-ло-жение кноп-ки Частота вращения шпинделя при сменных шестерных (А/Б) гитары скоро-стей
50/45 45/50 39/56 34/61 29/66 25/70 21/74
Для станка 1Б136
(диаметра шкивов привода d1=d2=190 мм)
Левое А 2500 2000 1600 1250 1000 800 630
Б 630 500 400 315 250 200 160
В 1250 1000 800 630 500 400 315
Правое А 1000 800 630 500 400 315 250
Б 250 200 160 125 100 80 64
В 500 400 315 250 200 160 125
Для станков 1Б124
(диаметра шкивов привода d1=212 мм, d2=170 мм)
Левое А 3150 2500 2000 1600 1250 1000 800
Б 800 630 500 400 315 250 200
В 1600 1250 1000 800 630 500 400
Правое А 1250 1000 800 360 500 400 315
Б 315 250 200 160 125 100 80
В 630 500 400 315 250 200 160
5. Продолжительность холостых ходов станков моделей 1Б124 и 1Б136 (в секундах):
Подача и зажим материала 1,0
Поворот револьверной го-ловки 0,66
Переключение направления вращения шпинделя 0,5
Переключение скорости вращения шпинделя 0,25
6. Сменные зубчатые колеса для настройки частоты вращения распределительного вала (табл. 3).
Таблица 3
Сменные шестерни для настройки распределительного вала автоматов 1Б124 и 1Б136 на заданную производительность и сотые доли
для холостых ходов механизмов
Номер ступени Тсек M N Число зубьев смен-ных шес¬терен
а b с d
1 11,6 9 9 71 60 80 20
2 13,0 8 5,5 63 60 80 20
3 14,6 6,5 5 63 60 71 20
4 16,6 6 4,5 75 60 71 27
5 18,2 5,5 4 45 60 80 20
6 20,3 5 3,5 45 63 75 20
7 22,9 4 3 45 71 75 20
8 25,7 4 3 45 63 80 27
9 27,5 4 2,5 45 63 75 27
10 31,3 3,5 2,5 63 60 75 45
11 32,8 4,5 2,5 63 60 71 45
12 34,3 3 2 60 63 75 45
13 36,3 3 2 71 63 6й 45
14 38,6 2,5 2 60 71 75 45
15 40,6 2,5 2 80 71 75 63
16 43,2 2,5 1,5 60 72 71 45
17 46,2 2,5 1,5 63 71 60 45
18 48,3 2 1,5 63 75 60 45
19 51,9 2 1,5 60 80 63 45
20 54,8 2 1,5 71 60 63 75
21 57,2 2 1,5 45 63 80 60
22 61,0 2 1,5 45 63 75 60
23 64,3 1,5 1 45 63 71 60
24 68,6 1,5 1 45 71 75 60
25 76,8 1,5 1 45 75 71 60
26 81,6 1,5 1 45 71 63 60
27 86,5 1,5 1 45 75 63 60
28 89,5 1,5 1 45 71 60 63
29 93,5 1,5 1 45 75 60 63
30 103 1,5 1 27 80 71 45
31 108 1 1 27 75 63 45
32 116 1 1 27 80 63 45
33 121 1 1 27 80 60 45
34 130 1 1 20 75 71 45
35 136 1 1 27 71 63 60
36 146 1 1 20 75 63 45
37 156 1 1 20 80 63 45
38 163 1 1 20 80 60 45
39 170 1 1 27 63 60 80
40 179 1 1 27 71 60 75
41 191 1 1 27 71 60 80
42 203 1 1 20 71 60 63
43 215 1 1 20 75 60 63
44 229 1 1 20 80 60 63
45 242 1 1 20 75 60 71
46 258 1 1 20 80 60 71
47 272 1 1 20 80 60 75
48 291 1 1 20 80 45 60
49 304 1 1 20 80 45 63
50 322 1 1 20 75 45 71
51 345 1 1 20 80 45 71
52 363 1 1 20 80 45 75
Примечания: 1. В графе со знаком М проставлено число сотых оборота распределитель-ного вала, потребное для подачи и зажима прутка, а со знаком N - число сотых оборота рас-предели¬тельного вала, потребное для поворота револьверное головки.
2. Доведенные числа «сотых» корректировать в зависимости от положения ролика на кулачке (табл. 4).
Таблица 4
Зависимость числа сотых, занимаемых роликом, от радиуса кулачка для станков 1Б124 и 1Б136
Радиус,
мм Число сотых, занимаемых ро¬ликом Радиус, мм Число сотых,
занимаемых ро¬ликом
40 6,5 80 4
45 6 86 3,5
50 5,5 90 3,5
55 5 95 3,5
60 4,5 100 3
65 4,5 105 3
70 4,5 110 3
75 4 115 2,5
7. Размеры заготовок дисковых кулачков (табл. 5 и рисунок).
Рис. Размеры заготовок дисковых кулачков автоматов модели 1Б136 и 1Б124: диаметр ролика dрол = 19 мм; соотношение плеч 1:1; Срыч - межцен-тровое расстояние рычага кулачка
РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ПОРЯДОК РАБОТЫ ПРИ ВЫРОЛНЕНИИ
ЗАДАНИЯ
1. Ознакомление с заданием
Переписывают полный текст задания с указанием номера варианта. Знакомятся со схемой станка, с необходимыми данными для настройки автомата, подробно изучают работу основных узлов.
2. Составление чертежа детали по эскизу
Из приложения перечерчивают по варианту работы эскиз детали в масштабе 1:1, при этом на чертеже изображают точную форму детали с нанесением всех необходимых размеров. Недостающие размеры опреде-ляют по масштабу эскиза. Назначают материал детали (преимущественно прутковый) и шероховатость обработанной поверхности по ГОСТу. Чертеж детали прилагают к работе.
3. Разработка технологической карты обработки
Используя форму расчетно-технологической карты (табл. I), разра-батывают подробную технологию обработки детали и заполняют графы 1,2,3,4 карты.
При составлении технологических карт необходимо учесть следующие рекомендации:
а) максимально использовать работу нескольких инструментов в каждом гнезде револьверной головки;
б) совмещать работу поперечных суппортов с работой револьвер¬ного суппорта;
в) поворот револьверной головки совмещать с работой попереч¬ных суп-портов;
г) черновые и наиболее нагруженные перехода выполнять в первую
очередь;
д) избегать совмещения черновых и чистовых переходов;
е) отверстия диаметром до 10 мм сверлить с предварительной зацентровкой коротким сверлом большего диаметра;
ж) при сверлении глубоких отверстий принимать такое количество выводов сверла: первый ввод - на глубину трех диаметров отверстия; второй ввод - до двух диаметров; третий ввод - на глубину одного диаметра;
з) для сокращения рабочих ходов при сверлении ступенчатых отверстий сначала сверлить отверстие большего диаметра, а затем меньшего;
и) не совмещать обтачивание широким фасонным резцом со сверлением отверстия малого диаметра во избежание увода сверла;
к) совмещать фасонное точение с поперечного суппорта со сверлением от-верстий большого диаметра, так как в этом случае сверло увеличивает жест-кость детали;
л) при обработке тонкостенных деталей планировать вначале обработку отверстий, так как после развертывания возможно увеличение наружного диаметра детали;
м) для получения чистой поверхности в конце перехода предусматривать выдержку инструмента без подачи в конечном положении;
н) при одновременной работе двух инструментов с одного суппорта подачу брать наименьшей.
Деталь следует обрабатывать с одного установа. Если это невоз¬можно, то поверхности оставить необработанными для обработки на другом станке.
4. Назначение режимов резания
Используя таблицы режимов резания (справочники режимов резания), определяют скорости резания и подачи для всех переходов.
5. Настройка привода главного движения
По назначенным режимам резания, используя табл. 2, определя¬ют сменные зубчатые колеса гитары главного движения. По принятой настройке гитары главного движения определяют уточненные скорос¬ти резания и вместе со сменными зубчатыми колесами записывают их в карту наладки (см.табл. I) для всех переходов.
6. Определение рабочих путей суппортов
В соответствии с эскизами переходов, с учетом размеров стандартных оправок для инструментов определяют рабочие пути инструментов и записывают их в графу 5 (см. табл. 1); в графу 6 - назначенные подачи.
7. Расчет количества оборотов шпинделя на каждый переход
Учитывая назначенные частоты вращения шпинделя, подачи и дли¬ны путей перемещения суппортов, определяют количество оборотов шпин¬деля, необходимые на каждый переход и выписывают их в графы 7 и 8, количество оборотов совмещенных переходов вписывают в графу 8 (см. табл. 1).
Если каждый переход выполняется при различной частоте враще¬ния шпинделя, то в расчете учитывают приведенные количества оборотов шпинделя, пропорциональные затратам времени. Выполняют это путем умножения количества оборотов шпинделя, не обходимого для выполне¬ния данного перехода, на коэффициент приведения. Коэффициент приведе¬ния равен отношению основной частоты вращения шпинделя, при которой выполняется большинство переходов, к частоте вращения, при которой выполняется данный переход.
8. Подсчет времени обработки одной детали
При подсчете времени обработки одной детали учитывают время, необходимое на все рабочие перехода и холостые хода. Сумма времени всех рабочих переходов плюс суша времени всех холостых ходов дают время обработки одной детали. Это время должно соответствовать времени одного оборота распределительного вала. При этом следует учесть совмещение рабочих и холостых ходов по каждому переходу.
9. Настройка сменных зубчатых колес распределительного вала
По табл. 3 в соответствии с расчетной продолжительностью времени обработки одной детали определяют сменные зубчатые колеса гитары распределительного вала и записывают их в карту наладки (см. табл. I) и на кинематическую схему станка. Если в табл. 3 не окажется соответствующего расчету времени обработки, тогда берут первое близкое большее время. При этом в цикле работы станка окажется некоторый свободный ход для покрытая лишнего времени.
10. Вычисление сотых долей поворота распределительного вала
По данным граф 7 и 8 (см. табл. 1) карты наладки и постоянных (см. п.5 раздела "Задание …») определяют суммарное количество лучей на каждый переход. Сумма всех лучей должна быть равна 100. Рассчитанные по переходам лучи служат исходными данными для составления циклограммы работы станка.
11. Составление циклограммы работы станка
На круговую диаграмму с прямыми радиальными лучами наносят в соответствии с расчетом все лучи на каждый переход. Полученные та¬ким образом секторы раскрашивают. При составлении развернутой цик-лограммы в таблицу включают названия всех механизмов, последова¬тельно участвующих в работе станка. Против названия механизмов чертят трафики работы их за цикл. Рекомендуется графики работы механизмов чертить цветным карандашом. Циклограмма наглядно показывает чередо¬вание переходов и продолжительность каждого перехода за один пол¬ный оборот распределительного вала. По данным циклограммы в графе 18 (см. табл. I) против каждого перехода записывают угловое положение дисковых кулачков каждого механизма на распределительном валу.
12. Вычерчивание кривых дисковых кулачков
На бланке с криволинейными радиусами (см. рисунок, табл.5) размещают переходы по лучам и вычерчивают кривые для рабочих и холостых ходов. Кривые холостых ходов вычерчивают по шаблонам или по кривым радиусам соответственно по механизму рычага ролика; кри¬вые рабочих ходов строят по радиусам приближенно, или по архимедо¬вой спирали (точнее). В заключение заполняют графы 15,16 и 17 (см. табл. I).
Таблица 5
Исполнительные размеры кулачков, в мм
Дисковый кулачок D R1 Срыч d d1 S а
Для револьверного суп¬-
порта 240 120 138 40 10 10 28
Для переднего и зад-него
суппорта 150 75 10З 40 10 10 28
Для верхнего суп-порта 150 75 103 40 10 20 28
Для заднего суппорта 150 75 10З 40 10 10 28
|